随着电动汽车向800V高压平台快速演进，其电力分配的核心组件——汇流排（Busbar）的工作环境日益严苛。它不仅需要承载更大的电流，还必须应对由此产生的高温、剧烈的温度波动、新型冷却介质以及高度集成化的设计挑战。在此背景下，聚苯硫醚（PPS）以其均衡且出色的综合性能，脱颖而出，成为满足行业前沿要求的优选材料。
NAPO PPS材料如何精准应对busbar的五大核心需求：
1. 卓越的长期耐热性
PPS材料本身具有极高的热稳定性，其长期使用温度远高于150℃的要求标准。这确保了汇流排在电机、电控等高温区域附近长期运行时，绝缘层不会因热老化而软化、变形或丧失性能，保障了系统的持久可靠性。
2. 出色的耐高低温冲击与抗开裂性
汇流排在实际运行中会经历频繁的充放电循环和环境温度变化，其绝缘层承受着热胀冷缩带来的应力。PPS具有极低的热膨胀系数和较高的玻璃化转变温度，使其在急速的温度变化下（如-40℃至150℃的冲击测试）仍能保持优异的尺寸稳定性，有效避免了绝缘层开裂等失效风险。
展开剩余53%3. 可靠的电气绝缘性能
PPS本身是优秀的绝缘体，即使在高温、高湿等恶劣环境下，其绝缘性能仍能保持稳定，确保高压电的安全传输，满足电动汽车高压系统对电气安全的严格要求。
4. 对新型ATF冷却液的耐受性
PPS具有高度的化学惰性，对包括新型ATF在内的各类油品、冷却剂均表现出优异的耐受性，不会因长期浸泡接触而发生溶胀、水解或性能显著下降，保证了在油冷环境下的长期可靠性。
5. 优异的加工性与集成化潜力
PPS具有良好的流动性和低翘曲特性，非常适合通过精密注塑成型工艺进行加工。这使得它能够被塑造成复杂的薄壁绝缘壳体，并完美包覆铜导体（嵌件注塑），实现绝缘与结构的一体化。这种集成化设计能大幅减少零件数量、简化装配流程、提升连接可靠性，并有助于实现更紧凑、更轻量化的系统布局。
PPS材料凭借综合性能优势，为应对电动汽车busbar所面临的技术挑战提供了全面的解决方案。
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